¿QUE ES LA TERMOGRAFIA Y SU USO EN LA ELECTRICIDAD INDUSTRIAL?
La termografía es una técnica que permite, a distancia y sin contacto, medir la distribución de temperatura en la superficie de un cuerpo. Para ello se hace uso de la cámara termográfica que puede medir en forma rápida y segura, superficies calientes y peligrosas.
La aplicación más común de la termografía involucra la inspección a sistemas eléctricos de usos en las industrias. El principio fundamental sobre el cual se basa esta aplicación es que cualquier dispositivo que conduzca una corriente produce calor, a consecuencia de las pérdidas de energía producidas en el por su resistencia. Si se localiza una región de alta resistencia, formada por corrosión o una conexión deficiente, esta producirá un punto caliente, el cual puede ser detectado por la cámara termográfica, y a través de mediciones y análisis se puede cuantificar el grado de severidad de este problema.
La cámara termográfica captura la energía infrarroja emitida desde el objeto, que pasa a través del sistema óptico y se convierte en una señal eléctrica, esta señal se muestra como lectura de la temperatura o imagen térmica en la pantalla de cristal líquido.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos se basa en la detección de problemas en forma rápida y sin interrumpir el funcionamiento del equipo, mediante el monitoreo de cambios de temperaturas con la cámara termográfica y su posterior análisis para la elaboración de un informe de los equipos, dispositivos o muestras examinadas.
Parámetros físicos considerados para la medición termográfica:
- Temperatura de ambiente, medido con el termómetro digital.
- La distancia de los dispositivos eléctricos y la cámara, medida con una cinta métrica para las muestras que se encuentran en lugares accesibles, caso contrario se estima el valor aproximado de la distancia.
- La emisividad (es la proporción de radiación térmica emitida por una superficie u objeto debido a su temperatura).
Una vez especificados los valores de los tres parámetros físicos, temperatura ambiente, emisividad y la distancia, se inician la operación para captar la imagen digital de la muestra considerada. La operación de la inspección se realiza apuntando la cámara a la muestra en estudio, haciendo que la imagen de la muestra aparezca nítida en la pantalla de la cámara termográfica; momento en que es capturada la imagen de muestra. Si la imagen es satisfactoria, se almacena la imagen obtenida.
Criterios para la inspección termográfica:
- Temperatura del punto caliente en grados Centígrados, se define como el punto detectado de mayor temperatura en el equipo.
- Temperatura de referencia en grados Centígrados, es la temperatura a la que se encuentra trabajando el resto del equipo y la que se considera como la temperatura normal de operación.
- Incremento de temperatura en grados Centígrados (AT), es la diferencia entre el punto caliente y la temperatura de Este es un indicativo directo de la criticidad del punto caliente y del procedimiento recomendado para corregir la anomalía.
- Causa probable o descripción del problema, acorde a lo analizado con el ingeniero y/o técnico que acompaño la inspección, se establece la posible causa que genera el punto.
- Procedimiento recomendado, con base a los análisis anteriores, se determina el procedimiento a seguir y se da un tiempo recomendado de ejecución.
Mediante el análisis de la imagen de las distintas muestras se obtienen los valores de temperatura de referencia, temperatura del punto caliente, temperatura máxima del entorno del punto caliente, temperatura mínima del entorno del punto caliente y temperatura promedio del entorno del punto caliente. El análisis se basa en el espectro de colores generada en la imagen de cada muestra en el que cada color significa una temperatura distinta.
La identificación y localización de este tipo de problemas es de mucha importancia para la prevención, puesto que la presencia de regiones de estas características en sistemas eléctricos produce calor; este calor eleva la resistencia y más resistencia produce aún más calor. Este ciclo de causa-efecto resulta eventualmente en una condición crítica y en el peor de los casos en una falla del sistema eléctrico. La evaluación y reparación de este problema a tiempo permite que el sistema sea confiable y se mantenga dentro de los límites establecidos de productividad. Los beneficios directos se derivan de la reducción del costo en reparaciones, de la reducción del tiempo de inactividad del sistema y del incremento de la eficiencia y seguridad del sistema.